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    軸承生產工藝流程,軸承超精的關鍵步驟

    2017-11-30 10:33:31??????點擊:

    ?軸承生產工藝流程


    軸承的具體生產工藝流程:原材料——內外圈加工、鋼球或滾子加工、保持架(沖壓或實體)加工——軸承裝配——軸承成品。

     


    ?在軸承生產工藝流程中,最為關鍵的是以下幾個環節:


    ①鍛造環節


    鍛造環節是保證軸承使用可靠性和壽命的重要環節,原材料經過鍛造后,形成軸承套圈毛坯。與此同時,原材料的組織結構變得更加致密、流線性變好,從而可以提高軸承可靠性和使用壽命。此外,鍛造工藝的好壞還會直接影響到原材料的利用率,從而對生產成本產生影響。軸承超精后壽命大大延長。


    ②熱處理環節


    熱處理環節是將經鍛造、車加工后的軸承套圈進行高溫處理,它直接影響軸承套圈中滲碳的均勻性,可以提高軸承的耐磨性和硬度,也是影響軸承使用的可靠性和壽命的重要環節。


    ③磨加工環節


    經過熱處理后的軸承套圈還需要實施磨加工,它是保證軸承精度的重要環節。經過磨加工后,軸承套圈的生產過程基本完成。


    ?軸承內外圈工藝流程:


    流程:棒材——鍛造——車加工——熱處理——磨加工——超精加工——零件終檢——防銹入庫。


    主要的生產設備包括:冷輾機、全自動球軸承內圓磨床、淬火線、退火爐、壓力機、數控車床、軸承磨床、內溝磨床、外溝磨床、高精度臥軸圓臺平面磨床、數控銑床、無心磨床、高精度通磨無心磨床、精密溝道超精研機、內表面數控磨床、數控往復式雙端面磨床、高溫高速軸承試驗機、熱處理生產線以及質量檢測設備等。


    ?滾動軸承的基本生產過程


    由于滾動軸承的類型、結構型式、公差等級、技術要求、材料及批量等的不同,其基本生產過程也不完全相同。


    ?各種軸承主要零件的加工過程:


    ①套圈的加工過程:軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中車加工前的工序可分為下述三種,整個加工過程為:棒料或管料(有的棒料需經鍛造和退火、正火)——車加工——熱處理——磨加工——精研或拋光——零件終檢——防銹——入庫——(待合套裝配〉。



    ②鋼球的加工過程:鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種,整個加工過程為:棒料或線材冷沖(有的棒料冷沖后還需沖環帶和退火)——挫削、粗磨、軟磨或光球——熱處理——硬磨——精磨——精研或研磨——終檢分組——防銹、包裝——入庫〈待合套裝配〉。


    ③滾子的加工過程:滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,
    整個加工過程為: 棒料車加工或線材冷鐓后串環帶及軟磨——熱處理——串軟點——粗磨外徑——粗磨端面——終磨端面——細磨外徑——終磨外徑——終檢分組——防銹、包裝——入庫(待合套裝配〉。


    ④保持架的加工過程:保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同,可分為下述兩類:


    1、板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)


    2、實體保持架的加工過程: 實體保持架的加工,依原材料或毛壞的不同而有所不同,其中車加工前可分為下述四種毛坯型式,整個加工過程為: 棒料、管料、鍛件、鑄件——車內徑、外徑、端面、倒角——鉆孔(或拉孔、鏜孔)——酸洗——終檢——防銹、包裝——入庫〈待合套裝配〉。


    ?滾動軸承的裝配過程


    滾動軸承零件如內圈、外圈、滾動體和保持架等,經檢驗合格后,進入裝配車間進行裝配,其過程如下:
    零件退磁、清洗→內、外滾〈溝〉道尺寸分組選別→合套→檢查游隙→鉚合保持架→終檢→退磁、清洗→防銹、包裝→入成品庫(裝箱、發運)。